美しいねじを作る会社 製造業の責任

6月1日は、当社の72回目の誕生日でした。
皆様の温かいご支援のおかげで、この日を迎えることができました。ありがとうございます。

日本の各地で安全が脅かされています。食の安全、生活の安全・・・

製造業に携わるものとして、自社で生産する製品に関しては
自信を持ってお客様にお勧めできるものだけを提供するのが
安全を守るための最低限の責任だと思うのです。

当社の目指す姿は「美しいねじを作る会社」です。
美しいねじというのはいったいどんなねじでしょうか。
キレイな色に発色したチタン合金ねじ、シルバーに輝くステンレスねじ・・・
それらは確かに見た目は美しいのですが、それだけの意味ではありません。

高品質なこと？
高品質の条件はいろいろあります。「寸法が規格内に安定していること」「不良品が混じっていないこと」「要求する機械的強度を満たしていること」「外観に欠陥がないこと」・・・
簡単に言えば安定して良品範囲内に入っているということだと思います。
しかし当社が目指すのは高品質を超えた「美しいねじ」なのです。

美しいねじというのは「これ以上いいものは存在しない」レベルのねじです。
上記の高品質に加えて「寸法、重量は中央値」「使いやすい」「自分でも欲しいと思える」・・・
使う人の立場で最高のねじを作る。優れた性能を持つもの固有の「美しさ」を求めています。


時々「安くていいものを作って」という要望をいただくことがあります。
しかし当社は安くていいものを作ることはできません。
安くていいものを作ることは「手間を省いて落とせるところを落とす」「安い中から幾分マシなものを探す」という作業になります。
それは最高のものではなく、結局安物なのだと思います。

当社はその代わり、いいものを安く作ることはできます。
最高の材料を使い、最高の工程を経て、必要な管理をすればコストはかかります。
でも、自動化、ECRS等の手法を用いて「手間を省かずムダを省き」
最高の性能と品質レベルを維持しつつ、いかに安くできるか。
こういう追求をしてコストダウンしたものは安物ではなく、最高の製品に変わりありません。

これまでも、これからも、お客様のご期待に添える、いいものだけを作る会社であり続けます。

MADE IN JAPANの意味

当社のねじ製品の小箱ラベルには、小さく「MADE IN JAPAN」という文字が入っています。これは当社の製造するねじに対する自信とこだわりを表しています。


当社のねじが高品質である理由のひとつに、最も基本的な事実があります。それは、興津螺旋のねじはすべて興津螺旋の自社工場内で作られているということです。ねじメーカーの中には、販売する製品の一部または全体を協力会社（下請け業者のこと）に生産委託する会社もあります。いわゆるOEMです。それ自体はよくあることで、問題のあるビジネス形態ではありません。

しかし当社がOEMを選択せず、内製にこだわるのは、材料の受け入れから製造工程の全てに於いて、確実に責任を持つことが重要だと思っているからです。

製造については独自の社内規格に基づくため、元々OEMは難しいのですが、それよりも
精度が確実に管理された設備で生産をするという意味で、内製にこだわっています。


しかしもっと重要なのは、原材料の素性に対して責任を持つことです。2005年の終わりに発覚した耐震偽装問題、後を絶たない食品偽装問題のニュースを見て、あれを対岸の火事とはとても思えません。

ステンレス材料にも同様の危険はあるのです。これまでステンレスねじ業界においては、日本国内の材料を使うねじメーカーがほとんどでしたが、最近ではコストダウンのために海外のステンレス材料を使うところが出てきました。これがエスカレートして、ねじを製品で海外から輸入して自社のラベルを貼り、自社製品として販売するメーカーも既にあるかも知れません。ここまでいくとやりすぎだと思います。ユーザーを騙す行為とも取られかねません。出来上がったねじを見て材料が日本製かそうでないかを判別することは極めて困難です。


別に、日本の材料を使わなくても日本国内で作ったねじなら「MADE IN JAPAN」と言っても差し支えはないかも知れません。しかし、いくら海外の材料の品質が向上しているとはいっても、その品質レベルは現時点で日本製と同じように安心できるレベルでしょうか？

私たち日本人は、お金を払えば要求通りのものが手に入るのが当たり前と思っていますが、それは日本だから通用する感覚であり、日本以外では必ずしもそうとは限らないことを忘れてはいけないのだと思います。材料の証明書を入手しても内容が真実ではないことも…

もしもねじを使うのが自分なら、迷わずその材料を使うと断言できるものを選ぶべきです。そう考えると、本当に信頼できるルートで調達した材料だけしか使用できないのです。

当社のねじの材料は、100パーセント日本のステンレス材料メーカーから購入しています。日本製だから安心、海外のものだから心配、そのような単純な考えではありません。高品質な材料の供給を継続し、万一トラブルが発生してもきちんと対応して頂いている、長年のそういう実績から築いた信頼関係が本当の安心感をもたらすのだと考えています。


材料から製造工程までを掌握することで、混じりけのないホンモノのステンレスねじをお客様に提供する。現時点で最高の素材を使い、最高の製品を作りたい。そういう意味が当社製品の「MADE IN JAPAN」の文字に込められています。

十字穴の形状

十字穴付ねじの締結品質に重要な要素は以下の3点だと考えています。

1.十字穴とビットの食い付きが良いこと
2.十字穴とビットのガタツキが小さいこと
3.リセスの芯ぶれが小さいこと

以前の記事で、先に3について詳しく記述したために順序が前後してしまいました。
1と2を必死に研究しても、3を見落とすとあまり意味がなくなってしまうのですが、
今回は3を解決していると言う前提で、十字穴の形状についてお話したいと思います。

ねじを使うときに必ず必要なもの。それはねじ回しです。ねじとねじ回しの相性は大切です。


1.十字穴とビットの食い付き
締結を行なうとき、ねじがドライバビットの先端にピタッとくっつくと作業がラクです。鉄ねじの場合、マグネット付きの工具を使えばねじはビットの先端にくっつきますが、代表的なステンレスねじは磁性がないため、マグネット工具にはくっつきません。(厳密には微かにくっつく場合もあります)そのため、ステンレスねじの締結にはビットと十字穴の食い付きが重要となります。食い付きとは、磁力に頼らず、ねじとビットの嵌め合いだけでくっつく現象です。

2.十字穴とビットのガタツキ
手回し程度の力では食い付きだけでいいのですが、高回転・高トルクの電動工具となるとそれだけでは不十分です。十字穴とビットの間にガタツキがあるとドライバがガクガク振れてトルクがうまく伝わらず、カムアウト（十字穴が潰れる現象）が発生しやすくなります。ねじ回しの力をロスなくねじに伝えるためには、ガタツキを抑える必要があります。

しかし世間にはビットとの食い付きが悪いねじ、ガタつくねじが多いのが現状です。JIS規格では十字穴が「食い付きゲージ」に食い付けば合格となるからだと思います。実際、食い付きゲージと市販のビットは微妙に形状が異なるので注意が必要ですし、ガタツキについては、JIS規格にはそういう概念はありません。

ねじメーカーは、ビットに食い付き、ガタツキのないねじを作る必要があるはずなのに、いつの間にか食い付きゲージに食い付かせることだけが目的になってしまったようです。こうしてJIS規格には適合していても実際は使いにくいねじができてしまうのです。


さて、解決法としてよくあるのが、十字穴を深くするという方法です。十字穴の深さはJIS規格の範囲がとても広いため、かなり自由に設定することができます。しかし、十字穴を深くすると金型の耐久性が低下してコストアップになります。また、十字穴がねじの首下に届くくらい深くすると、ねじの強度が低下してしまいます。そして十字穴を深くすることでガタツキは抑えられますが、食い付きは改善しません。

当社が採用している十字穴は、深さを変えずにを形状を設計変更することで、ねじの強度を損なうことなく、食い付きの向上とガタツキの低減を実現しています。詳しい改善内容は、ヒミツです。

さらに品質保証の面では、当社では食い付きゲージ試験だけでなく、市販のビットによる食い付き試験も同時に行ない、性能を保証しています。


当社のねじを使うと、以下のような効果を得ることができます。
・十字穴のカムアウトが低減します。
・締結作業中の頭飛び、ねじの千切れが低減します。
・ガタツキのない、安定した締結ができます。
・ドライバビットが長持ちします。
・締結のミスが減るため、相手部材のムダも減ります。

使うとわかる違いを、ぜひ体感してください。

美しいねじを作る

使っている時だけでなく、使っていない時でも所有しているだけで満足なものがあります。ねじ単体を所有して喜ぶ人は少ないと思いますが、自分のお気に入りの所有物に使われている部品はどれも最高のものであって欲しいと思うのではないでしょうか。



ねじだって、美しい方がいい。たまには身の回りのねじをじっくり見てください。「あ、ねじも意外とキレイだな。」そう言われるねじが、私たちの目指すねじの姿です。材料の選定、加工、仕上げすべて本気で取組み、最高に美しいねじをお届けします。

六角穴付きボルト。「OKT」の刻印は、当社製品の証です。


HDD（ハードディスクドライブ）専用ねじ。


IT産業も、高品質なねじがあるから成り立つのです。

自分の設備は自分で守る

高品質のねじを製造するためには、設備の精度が最も重要であることは前に述べた通りです。設計の精度、部品の精度、組み立ての精度、全てにおいて日本の設備は優秀だと思います。



しかし、どんなに優れた機械でも、永久に新品の状態を維持できるわけではありません。長い間運転を続ければ摺動面が徐々に摩耗を起こし、精度が低下し、不良の原因になります。品質を維持するためには定期的に設備を点検、保全する必要があります。

設備メーカーに点検を委託もできますが、当社では設備台数が多く点検周期も短いため、定期点検は社内のオペレーターが行います。異常個所があれば、修理も社内で行います。設備の点検・保全まで自社で行なう会社はねじ業界では数少ないと思いますが、「自分の設備は自分で守る」というのが当社のモットーなのです。



実はこれが、当社の品質だけでなく、開発力の高さにも多大な貢献をしています。モータースポーツに例えていうと、ドライバーがメカニックの仕事までできるということです。メカを熟知したドライバーほどマシンのセットアップ能力が高いと言われていますが、これと同じで、設備に精通したオペレーターが生産の作業をすることで品質が向上したり、普通の人では気付かない故障の前ぶれを感じ取り、未然に故障を防ぐこともできます。また、他社にはできない難しい加工が可能になり、新製品やコストダウンに繋がります。



製造業の会社は、それぞれ必要に応じて
・MAN（オペレーターのスキル）
・MACHINE（設備の性能、精度、能力）
・MATERIAL（材料の品質）
・METHOD（標準化された仕事の手順）
いわゆる4Mに経営資源を投入し、品質や技術を高めます。
当社の場合、とかく設備に資金を重点的に投入しているように思われがちですが、それよりも人材の教育訓練への投資を優先しています。一見遠回りに見えそうですが、設備に強い従業員を育てることで機械は常に理想的な状態を維持することができるため、故障が少なく、結局は設備にかかるコストは低く抑えることができるのです。



摩耗は放っておくと拡大し、精度はますます低下します。そして加工にバラツキが出始めます。これをさらに放置すると、機械のいろいろな所にガタが出て、最終的には故障が発生します。定期的に設備を点検していれば、早く異常を発見できて、修理が安く済む場合もあります。当社の主力設備は最新のものに更新しつつありますが、30年以上使用した古い機械をオーバーホールして不良検出装置を装備し、いまだに現役で頑張っているものもあります。高い技能、経験、向上心と機械への愛情を持ったエリートのオペレーターがいるからです。

当社は同業のねじメーカー様向けに、設備の点検・改良、オーバーホールのサービスを
提供しております。
日本のねじメーカーが高品質なねじを供給することで産業界が発展し、不況を乗り越えられるよう、微力ながらお手伝いさせていただいております。

弘法筆を選ぶ

当社が展開する「全数検査不要のモノづくり」は、工程内で不良発生を防ぐ生産システムです。
このシステムでは、不良加工を検出して設備を自動停止する不良検出装置が重要な役割を果たします。



では不良検出装置さえあれば品質が良くなるのかといえば、残念ながら間違いです。
軽視されがちですが、もっと大切なこと。それは「設備の精度がきちんと出ていること」です。

精度の悪い設備では加工にバラツキが出てしまい、不良品が出やすく危険です。
こんな状態の設備に不良検出装置を装備しても、不良ではないのに自動停止する、
または不良品が出ても検出できない。という現象が起きてまともに機能しません。

ときどき、機械が悪くても腕でカバーするという人がいますが、これは大間違いです。
精度が悪い機械をどうやってカバーすると高品質のねじができるのでしょうか？
ねじ製造では「弘法筆を選ばず」は当てはまらず、いいねじはいい設備でしか作れないのです。

・一度セッティングが決まったらバラつかず、同じ加工ができる十分な精度が出ていること。
・検出性能の優れた不良検出装置が装備され、不良加工を即キャッチできること。
この2点を満たす機械のことを「いい機械」といいます。
当社は自社開発した不良検出装置をねじ製造メーカー様向けに販売もしていますが、
事前にオプションの設備診断を受けていただくことをお勧めしています。
不良検出装置がきちんと機能する精度があることを確認するためです。

「工程で品質を作りこむ」生産システムは、精度の優れた機械を使うことから始まります。

工程で品質を作りこむ(全数検査不要のモノづくり)

100年に1度の不況と言われる現在は、本当に存在意義のある会社だけが生き残る時代です。製造業は、偽りや欠陥、不具合のない「ホンモノ」を作る会社だけが勝ち残るのだと思います。当社のステンレスねじの生産量は全国No.1ですが、それは量を追求した結果ではなく、当社の製品品質が市場に評価されている結果であると信じています。



約10年前、当社は妥協ない「ホンモノ」を追及する体質づくりとして、生産システムの改造に着手しました。この過程で、それまで徹底して実施していた完成品の全数検査をやめ、抜き取り方式の簡単な最終検査に変更しました。品質重視なのに検査を簡単にするなんて変に思う人もいるかも知れませんが、実際お客様からのクレームは毎年減少を続け、品質はよくなっています。

そもそも、不良品を作るから検査が必要なのです。100万個の製品の中に1つでも不良品があるとクレームとなってしまいます。それで多くのメーカーでは全数検査をしているようです。


全数検査には2通りの方法があります。ひとつは写真のような「選別機」を使用する方法です。多数のねじを高速で検査できますが、選別機で検出できない種類の不良も多くあります。これは最新の画像選別機でも同様で、人間の目のように万能ではありません。
もうひとつは「目視検査」です。検査員の目でほとんどの種類の不良を判別できますが、検査員も人間なので何時間も検査を続けると集中力が落ち、いつか必ず不良を見落とします。全数検査は危険です。それに、全数検査に頼っていたら製造工程の品質は向上しません。
検査を厳しくするよりも、初めから不良品を作らない方法を考えるべきでしょう。


「工程で品質を作りこむ」　これが当社の思想です。

不良品を最終検査で取り除くのではなく、不良の発生源を絶つという考え方です。
当社のねじ製造設備は、無人運転中に不良が発生すると自動停止するようになっています。設備が止まるとオペレーターがやって来て、速やかに異常を処理し、生産を再開します。自動停止の頻度が多いようであれば、機械や材料に問題があるのかも知れません。そうした原因を分析して改善を繰り返すことで、工程の品質を向上させることが可能です。こうして当社は「全数検査不要の製造工程」を実現することができたのです。



どんなに人手やお金をかけて検査をしても、検査にかかる費用を製品に上乗せはできません。しかし、工程で不良を検出し、対策するしくみを整えて改善を積み重ねていけば、最終的に検査を簡単にして、費用を抑えることができます。さらに品質が継続的に向上します。

現在の生産システムの確立まで長い年月がかかりましたが、まだまだ完成とは言えません。過去より良いだけでなく、お客様の更なる期待に応えるため、更なる高品質を目指します。

今作っているねじを自分でも欲しいと思いますか？

・ねじの入りがスムーズでない
・ねじ毎に使用した感じが異なる
・十字穴が潰れてしまう
・頭の形状が丸ではない気がする
・ステンレスなのに輝いていない

こんな不具合があっても、ねじを買ったお店に相談すると「JIS規格に適合しています。」という一言で片付けられてしまう、そんな経験はありませんか？

締結に用いる手段は日々進歩しています。
エアドライバーや電動ドライバーのスピードやパワーが向上すれば、
ねじの寸法精度や強度もそれと同様に向上させる必要があります。
特にリセス（ドライバーの先端が入る穴）とねじの芯を合わせることはとても重要です。現在の製造技術ならば、今よりもねじの性能を高めること、バラツキを抑えることは可能です。ところがねじの規格の多くは昔からほとんど変わっていません。規格どおりに作っていたら許容範囲が広すぎてバラツキが出てしまうのです。


当社はJIS規格よりもさらに厳しく設定した社内規格に則ってねじを製造しています。
寸法、形状、外観、強度、重量を均一に。どのねじでも同じ使用感を得られることが目的です。結果として、特に以下の点では他社製品との違いをハッキリ体感することができます。
・リセスとねじの芯がしっかりと出ており、ねじ込みが安定している。
・十字穴がドライバビットにぴったりくいつき、ガタ付かず、つぶれにくい。
・ねじがキレイに輝いている。
当社製品を一度使ってしまうと、他のねじは使えなくなります。

優れた性能を持つものには美しさがある。美しいものには所有する喜びがある。
美しいねじを作りたい。
当社の社員が自問自答すること。それは「今作っているねじを自分でも欲しいと思いますか？」

「自分が買い手なら、迷わず自社製品を選ぶものづくり」
それが私たちの合言葉です。